1. Latar Belakang Proyek

Huayu adalah produsen profesional dalam negeri untuk komponen manajemen termal otomotif. Seiring dengan meluasnya kapasitas produksi dan meningkatnya tuntutan pelanggan terhadap ketertelusuran kualitas, model produksi yang semula mengandalkan statistik manual dan pencatatan kertas menyebabkan data produksi tidak transparan, keputusan manajemen tertinggal, serta efisiensi ketertelusuran kualitas yang rendah. Hal ini tidak mampu memenuhi persyaratan audit rantai pasokan dari pelanggan kendaraan. Oleh karena itu, perusahaan sangat membutuhkan peningkatan digitalisasi produksi melalui sistem MES.

2. Titik-titik Masalah Utama

1. Data produksi dikumpulkan dan dirangkum secara manual, sehingga informasi menjadi tertunda dan kesalahan cukup besar, membuat manajemen tidak dapat memahami kondisi produksi di lapangan secara real-time;

2. Ketertelusuran kualitas bergantung pada catatan kertas, sehingga saat terjadi masalah, batch dan proses tidak dapat dilacak dengan cepat. Biaya ketertelusuran tinggi dan siklusnya panjang;

3. Pengelolaan peralatan yang luas, perbaikan setelah kerusakan, waktu henti yang sulit dikendalikan, serta efisiensi peralatan secara keseluruhan rendah;

4. Rencana produksi tidak terhubung dengan pelaksanaan di lapangan, progres pesanan kerja tidak transparan, dan siklus pengiriman pesanan sulit dikendalikan secara akurat.

3. Solusi Keseluruhan

Guangke Industrial melakukan kustomisasi sistem manajemen produksi MES untuk mengatasi titik-titik masalah proses produksi dan manajemen pelanggan, mencakup lima modul inti: perencanaan produksi, pelaksanaan proses, ketertelusuran kualitas, manajemen peralatan, dan analisis data. Sistem ini terhubung secara mendalam dengan lini produksi otomatis yang sudah ada milik pelanggan, sehingga memungkinkan pengumpulan data produksi secara otomatis dan sinkronisasi real-time, membuka loop tertutup data end-to-end mulai dari perencanaan hingga produk jadi, membantu perusahaan mewujudkan produksi yang transparan, manajemen yang lebih rinci, serta pengambilan keputusan berbasis digital.

4. Konfigurasi Inti Solusi

1. Perencanaan produksi dan manajemen pesanan kerja: Mewujudkan digitalisasi seluruh proses penerbitan pesanan kerja, pelacakan progres, dan pelaporan proses. Progres pesanan diperbarui secara real-time, dan status pengiriman pesanan dapat dilihat sekilas;

2. Ketertelusuran kualitas menyeluruh: batch bahan baku, parameter perakitan, dan data inspeksi semuanya terikat dan dicatat, sehingga seluruh jalur satu produk dapat ditelusuri. Masalah kualitas dapat dilacak hanya dengan satu klik untuk menemukan penyebab dan batch terkait;

3. Manajemen operasi dan pemeliharaan peralatan cerdas: Pengumpulan data operasi peralatan secara real-time, pengelolaan terpadu pemantauan status, peringatan kerusakan, dan rencana pemeliharaan guna mengurangi risiko downtime peralatan;

4. Analisis data multi-dimensi: Secara otomatis menghasilkan laporan multi-dimensi seperti output, hasil, waktu siklus, OEE, dan kinerja personel untuk memberikan dukungan data bagi pengambilan keputusan manajemen;

5. Keterkaitan visualisasi produksi: mendukung signage visual di bengkel, tampilan layar besar data produksi utama, serta sinkronisasi real-time antara informasi di lapangan dan manajemen;

6. Kompatibilitas antarmuka sistem: Mendukung integrasi dengan sistem ERP yang sudah dimiliki pelanggan, membuka jalur data antara manajemen perusahaan tingkat atas dan pelaksanaan di lapangan.

5. Hasil Implementasi Proyek

1. Efisiensi keseluruhan peralatan meningkat 15%: pemantauan status peralatan dan peringatan kerusakan secara real-time, waktu henti berkurang signifikan, dan OEE peralatan meningkat stabil lebih dari 15%;

2. Efisiensi statistik data meningkat 80%: data produksi dikumpulkan dan dirangkum secara otomatis, menghilangkan kebutuhan laporan statistik manual, sehingga beban kerja statistik berkurang drastis dan data menjadi real-time serta akurat;

3. Efisiensi ketertelusuran kualitas meningkat 90%: data mulai dari bahan baku hingga produk jadi dapat diperiksa, dan waktu untuk menemukan masalah kualitas dipersingkat dari hitungan jam menjadi hitungan menit;

4. Akurasi pengiriman pesanan meningkat: progres pesanan kerja dapat dikendalikan secara real-time, abnormalitas produksi dapat ditanggapi tepat waktu, dan akurasi siklus pengiriman pesanan meningkat 25%;

5. Optimalisasi efisiensi kolaborasi manajemen: status produksi menjadi transparan, informasi berbagai departemen disinkronkan, dan efisiensi pengambilan keputusan manajemen meningkat signifikan.

6. Nilai dan Evaluasi Pelanggan

Setelah implementasi proyek ini, pelanggan berhasil sepenuhnya menghilangkan situasi manajemen produksi yang masih mengandalkan tenaga kerja manual dan keterlambatan data. Efisiensi manajemen produksi serta kemampuan kontrol kualitas meningkat pesat. Proyek ini juga berhasil lulus audit sistem kualitas rantai pasokan dari banyak pelanggan kendaraan, sekaligus meletakkan fondasi yang kokoh untuk peningkatan digitalisasi menyeluruh pabrik di masa mendatang.