1. Latar Belakang Proyek

Yinlun Co., Ltd. adalah perusahaan terkemuka di industri manajemen termal dalam negeri. Seiring dengan ekspansi pesat bisnis kendaraan energi barunya, volume pesanan modul katup terus meningkat. Jalur produksi yang semula sebagian besar berbasis perakitan manual kini tidak lagi mampu memenuhi kebutuhan pertumbuhan bisnis, baik dari sisi kapasitas maupun stabilitas kualitas. Pada saat yang sama, persyaratan pengendalian karakteristik khusus pada produk CC/SC tingkat kendaraan semakin ketat, sehingga muncul kebutuhan mendesak untuk meningkatkan jalur produksi otomatis guna mencapai peningkatan kapasitas produksi, pengendalian kualitas, serta pelacakan menyeluruh sepanjang proses.

2. Titik-Titik Masalah Utama

1. Efisiensi perakitan manual rendah, hambatan kapasitas produksi jelas terlihat, dan kapasitas produksi satu shift tidak mampu mengimbangi laju pertumbuhan pesanan;

2. Akurasi perakitan bergantung pada pengalaman manual, konsistensi produk buruk, tingkat cacat sangat fluktuatif, serta risiko tersembunyi pada kinerja penyegelan sulit dikendalikan;

3. Proses pengujian tersebar, data dicatat dan diarsipkan secara manual, pelacakan kualitas sulit dilakukan, sehingga tidak dapat memenuhi persyaratan pengendalian CC/SC tingkat kendaraan;

4. Model produk berubah dengan cepat, sementara biaya penggantian tooling lama tinggi dan siklusnya panjang, sehingga sulit menyesuaikan diri dengan kebutuhan produksi kolinear untuk beberapa model sekaligus.

3. Solusi Keseluruhan

Guangke Industry menggabungkan karakteristik produk modul katup Yinlun Co., Ltd., target kapasitas produksi, serta kondisi lokasi pabrik untuk merancang solusi keseluruhan bagi jalur perakitan otomatis modul katup. Solusi ini mengadopsi konsep desain modular dan fleksibel, serta mengintegrasikan perakitan presisi robotik, pengencangan torsi tetap cerdas, pengujian kinerja multi‑dimensi, dan sistem pelacakan RFID menyeluruh, sehingga mewujudkan produksi otomatis sepenuhnya mulai dari pemuatan komponen hingga pengujian akhir produk jadi, sepenuhnya memenuhi kebutuhan ganda pelanggan akan peningkatan kapasitas dan pengendalian kualitas.

4. Konfigurasi Inti Solusi

1. Tata letak jalur produksi linier yang ramping: disesuaikan dengan kondisi lokasi pabrik yang ada, merencanakan 12 stasiun kerja inti, dengan waktu siklus keseluruhan 95 detik, memenuhi target kapasitas produksi satu shift, serta menyisakan ruang untuk ekspansi lanjutan;

2. Unit perakitan presisi robotik: proses perakitan inti menggunakan robot industri, dipadukan dengan pemosisian dan koreksi visual, menghasilkan akurasi perakitan yang stabil dan konsistensi tinggi, menggantikan stasiun perakitan inti yang sebelumnya dikerjakan manual;

3. Sistem kontrol pengencangan cerdas: sambungan ulir utama menggunakan sistem pengencangan cerdas dengan torsi dan sudut tetap, serta data pengencangan diunggah dan direkam secara real-time untuk memastikan gaya perakitan sesuai standar dan memenuhi persyaratan pelacakan kualitas;

4. Sistem inspeksi multi‑dimensi: mengintegrasikan inspeksi visual berbasis gambar, inspeksi kering saluran air, uji kinerja saat dinyalakan, serta sistem pengalihan dan penolakan otomatis terhadap produk yang tidak memenuhi standar, guna memastikan bahwa penyegelan dan kinerja produk pabrik sesuai standar;

5. Pelacakan menyeluruh berbasis RFID: setiap produk dihubungkan dengan kode pelacakan RFID, dan data perakitan serta inspeksi disimpan sepanjang seluruh proses. Masalah kualitas dapat dilacak secara akurat hingga proses dan batch tertentu, memenuhi persyaratan pelacakan tingkat regulasi kendaraan;

6. Penanda visual produksi: dilengkapi dengan papan informasi elektronik di bengkel untuk menampilkan output, tempo, hasil, serta informasi abnormal secara real-time, guna meningkatkan efisiensi manajemen di lokasi.

5. Hasil Implementasi Proyek

1. Efisiensi produksi meningkat signifikan: tempo keseluruhan jalur produksi stabil pada 95 detik, kapasitas produksi satu shift naik 35%, dan efisiensi peralatan (OEE) stabil di angka 92%, secara efektif mengurangi hambatan produksi;

2. Kualitas meningkat pesat: tingkat cacat produk turun 80%, hasil pabrik stabil di atas 99,5%, kinerja penyegelan bebas dari risiko tersembunyi dalam batch, serta konsistensi produk meningkat secara signifikan;

3. Manajemen pelacakan sepenuhnya memenuhi standar: efisiensi pelacakan kualitas naik 90%, data seluruh tahap dapat dilacak, dan sepenuhnya memenuhi persyaratan pengendalian karakteristik khusus produk CC/SC;

4. Kemampuan adaptasi fleksibel ditingkatkan: mendukung produksi bersama berbagai jenis produk katup seperti EXV/SOV/CV, mempersingkat waktu pergantian produk hingga 60%, serta mampu menyesuaikan diri dengan kebutuhan iterasi produk yang cepat.

6. Nilai dan Evaluasi Pelanggan

Setelah proyek ini diimplementasikan, proyek tersebut secara efektif mendukung ekspansi kapasitas dan peningkatan kualitas bisnis modul katup energi baru Yinlun Co., Ltd. Jalur produksi telah berjalan stabil hingga hari ini, dengan semua indikator memenuhi dan bahkan melampaui ekspektasi, sehingga memperoleh pengakuan tinggi dari pelanggan. Proyek ini juga telah menjadi kasus benchmark untuk peningkatan otomatisasi di bidang modul katup manajemen termal, memberikan paradigma referensi yang matang bagi peningkatan jalur produksi produk serupa.